Edelstahl beizen

Wie kann man Edelstahl beizen?

Warum und wie sollte man Edelstahloberflächen beizen?
Verunreinigte Edelstahloberflächen oder Schweißstellen laufen Gefahr, Anlauffarben zu zeigen, im Laufe der Zeit durch Oxidschichten angegriffen zu werden und zu rosten. Also ist es nach jedem Schweißprozess oder jeder Hitzeeinwirkung auf Edelstahl dringend angeraten, eine Nachbehandlung durchzuführen, die die ursprünglichen Eigenschaften, also die Widerstandsfähigkeit der Oberfläche gegenüber Korrosionsprozessen, wiederherstellt.
So ist das Edelstahlbeizen eine Form der Reinigung von Edelstahlflächen und Schweißnähten von unerwünschten Oxyden, Verkrustungen und Verfärbungen.
Im Vorfeld sollten mittels eines Entfettungsmittels Rückstände wie Fett, Öl oder auch die Reste von Kleb- und Anstrichstoffen beseitigt werden, um ein möglichst effektives Ergebnis zu erhalten.
Das Beizen von Edelstahl wird in der Regel unter Zuhilfenahme eines säurehaltigen Reinigungsmittels in einem Wasserbad durchgeführt. Dabei ist es unbedingt notwendig, die Schutzmaßnahmen, die bei dem Umgang mit Säuren zu beachten sind, einzuhalten.
Das Reinigungsmittel wird in einem Verhältnis von 1 zu 10 mit Wasser verdünnt und in diese Lösung taucht man das zu behandelnde Material. Schon nach kurzer Zeit kann die Wirkung äußerlich sichtbar sein, aber normalerweise sollte die Oberflächenbehandlung beim Edelstahlbeizen, je nach Verunreinigung, bis zu 60 Minuten dauern. Danach wird das behandelte Objekt sehr gründlich mit klarem Wasser abgespült.
Beim Umgang mit der säurehaltigen Lösung ist dringend zu beachten, dass andere Werkstoffe angegriffen werden können und somit dringend geschützt werden sollten. So müssen also alle Oberflächen, die nicht säurebeständig sind, gründlich abgedeckt werden.
Es gibt auch die Möglichkeit, mit Beizpasten, die speziell für Edelstahl geeignet sind, zu arbeiten. Sie werden vor allem beim Entfernen von Zunder oder Anlauffarben auf Blechen verwendet. Auch hier ist nach der Behandlung gründlich mit klarem Wasser zu spülen und ganz besonders auf die Reinigung von Spalten und schwer zugänglichen Stellen zu achten, um das Material vor zukünftigen Schädigungen zu schützen.

Edelstahl drehen

Wie kann man Edelstahl drehen?

Beim Bearbeiten von Edelstahl sind einige grundlegenden Dinge zu beachten. Dies gilt auch für das spanende Bearbeitungsverfahren Drehen. Wichtig sind hier die Drehmaschine, das Werkzeug (Drehmeißel), das Kühlschmiermittel und das Werkstück selbst.

Um ein Werkstück aus Edelstahl bearbeiten zu können, sollte die Drehmaschine diesen Anforderungen gerecht werden, in dem sie schwer und massiv ausgeführt ist. Die beweglichen Teile der Drehmaschine wie z.B. die Schlitten, sollten über ein möglichst geringes Spiel verfügen. Des Weiteren sollte immer ein Reitstock eingesetzt werden, um einen möglichst festen Sitz des Werkstücks zu gewährleisten. Es ist ebenfalls auf einen festen Sitz des Werkzeugs zu achten.

Bei der Auswahl des Drehmeißels sollten folgende Punkte beachtet werden: der Schneidstoff und die Schneidengeometrie.
Als Schneidstoffe eignen sich HSS (Hochleistungsschnellarbeitsstahl), Cermet und Hartmetalle. Drehmeißel aus HSS sollten eine Beschichtung aus Titan oder Kobalt aufweisen.
Die Schneidengeometrie ist abhängig von dem zu bearbeitenden Werkstoff. Hierbei gilt es, den richtigen Spanwinkel, Einstellwinkel, Neigungswinkel, Freiwinkel und Spitzenradius auszuwählen. Im Folgenden einige Beispiele mit allgemeinen Richtwerten.

Beim sog. Schruppen, dem groben Vordrehen, verwendet man in der Regel einen Einstellwinkel von 70°. Bei Verwendung von HSS sollte der Spitzenradius so klein wie möglich sein. Der Neigungswinkel der Hauptschneide sollte bis zu 15° betragen, denn dadurch wird die Spanabfuhr verbessert.

Beim sog. Schlichten, der feinen Nachbearbeitung, verwendet man folgende Spanwinkel: bei HSS 15 – 20°, bei Hartmetall 12 – 15°. Der Neigungswinkel beträgt bei beiden Varianten 0°, jedoch kann dieser – je nach Edelstahlsorte – leicht positiv sein, um die Spanabfuhr zu verbessern. Der Spitzenradius liegt bei ca. 0,8 mm, dieser richtet sich jedoch auch nach der zu erzielenden Oberflächengüte.

Ein wichtiger Aspekt ist auch die Schnittgeschwindigkeit sowie der Vorschub. Als Richtwerte können angenommen werden.
– HSS beim Schruppen: 8 – 12 mm/min Schnittgeschwindigkeit und 0,4 – 1,0 mm/U Vorschub.
– HSS beim Schlichten: 15 – 25 mm/min Schnittgeschwindigkeit und 0,1 – 0,2 mm/U Vorschub.
– Hartmetall beim Schruppen: 40 – 60 mm/min Schnittgeschwindigkeit und 0,4 – 1,0 mm/U Vorschub.
– Hartmetall beim Schlichten: 60 – 100 mm/min Schnittgeschwindigkeit und 0,1 – 0,4 mm/U Vorschub.

Um Werkstück als auch das Werkzeug ausreichend zu kühlen und um eine hohe Oberflächengüte zu erreichen, muss für eine ausreichende Flüssigkeitszufuhr gesorgt werden. Bei Schrupparbeiten werden i.d.R. Mineralöle oder Fett-Mineralöl-Gemische verwendet. Für den Schlichtvorgang eignen sich Ölemulsionen oder wasserlösliche Kühlschmiermittel.

Edelstahl löten

Kann man Edelstahl löten?

Viele Hobbymechaniker oder Autoschrauber stellen sich beim Anblick eines Edelstahlauspuffs die Frage, ob man Edelstahl auch löten kann. Ja, man kann Edelstahl löten! Jedoch müssen beim Löten von Edelstahl einige grundlegende Dinge berücksichtigt werden.
Bevor man sich an die Arbeit begibt, sollte man überlegen, welches Lotverfahren infrage kommt. Es stehen Weichlöten sowohl Hartlöten für diese Tätigkeit zur Auswahl. Das Lotverfahren ist abhängig von der Dicke des zu bearbeitenden Werkstücks, als auch dessen Zusammensetzung, da man hiernach das geeignete Flussmittel auswählen muss. Im folgenden eine Zusammenfassung für das Verfahren Weichlöten.

Edelstahl weichlöten

Lötbare Edelstähle sind unter anderem: ferritische Chrom-Stähle sowie Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle. Ein weiteres Kriterium ist die Oberflächenausführung der Edelstahlsorte wie z.B. kaltgewalzt, wärmebehandelt, walzmattiert, geschliffen oder mit Zinnüberzug. Einer der wichtigsten Punkte ist jedoch, dass die zu verbindenden Oberflächen sauber und fettfrei sowie von allen Verunreinigungen befreit sind. Nur wenn dieser Punkt erfüllt ist, kann sicher gestellt werden, dass das Löten erfolgreich ist.

Die Auswahl des Flussmittels ist von großer Bedeutung, denn nur damit kann eine einwandfreie Lötverbindung gewährleistet werden. Flussmittel für Edelstähle sollten auf Phosphorsäure basieren. Andere Flussmittel wie z.B. Salzsäure (auch verdünnt), chloridhaltige Lötwasser wie sie bei Titanzink eingesetzt werden, sind für Edelstahl nicht geeignet, da sie die Korrosionsbeständigkeit im negativen Sinne beeinflussen.

Eine weitere Komponente, die das Weichlöten von Edelstahl beinhaltet, ist das Lot selbst. Das Weichlöten funktioniert nach folgendem Prinzip: Hierbei schmilzt nur das Lot, die zu verbindenden Werkstücke werden im festen Zustand durch das verflüssigte Lot benetzt. Eine Gefügeveränderung des Werkstoffs tritt beim Weichlöten nicht auf. Es ist des Weiteren darauf zu achten, dass Edelstähle eine geringere Wärmeleitfähigkeit haben. Daraus folgt, dass die Wärme von der Lötnaht nur langsam abgeleitet wird. Deshalb ist es notwendig ein Lötzinn zu verwenden, welches ein eher träges Fließverhalten zeigt. Eine gute Empfehlung ist 30-prozentiges Zinnlot S-Pb 70 Sn 30. Zusammen mit dem geeigneten Flussmittel und einer Arbeitstemperatur von ca. 250 °C erzielt man neben einem guten Fließverhalten eine ausreichend hohe Festigkeit.

Ein wichtiger Aspekt ist der Lötspalt. Um eine feste und stabile Naht zu erzielen, sollte dieser 0,5 mm nicht überschreiten. Ist der Lötspalt größer, so sollte man die zu verbindenden Bauteile zuvor mit Nieten oder Spannklammern fixieren.
Um eine gute Lötnaht ausführen zu können, ist es notwendig, einen Lötkolben zu verwenden, der für diese Art von Weichlöten ausgelegt ist. In der Regel findet ein normaler gasbetriebener Hammerlötkolben Verwendung.
Nach dem Löten ist darauf zu achten, dass die Rückstände des Flussmittels entfernt werden, da diese neben Verfärbungen auch das Material angreifen können.

Wenn alle diese Punkte berücksichtigt wurden, so bedarf es nun nur noch eines guten Auges und vor allem einer ruhigen Hand, so dass die Naht gleichmäßig und in einem Zug ausgeführt werden kann.

Edelstahl biegen

Wie kann man Edelstahl biegen?

Edelstahl kann auf vielfältige Art und Weise bearbeitet werden. Eine grobe Einteilung erfolgt in die spanende und spanlose Bearbeitungsmethode. Zur spanlosen Umformung gehört unter anderem das Biegen. Beim Biegen wird ein Werkstück wie z.B. Blech, Rohr oder anderes Material, mittels eines Biegemomentes dauerhaft verformt. Das Biegen von Blechen wird auch als Abkanten oder Umbördeln bezeichnet. Die spanlose Umformung wird auch bei Rohren angewandt.

Beim Biegen von Edelstahl gibt es Folgendes zu beachten. Edelstahl kann im Groben in ferritische und austenitische Edelstähle unterteilen. Beide Sorten verhalten sich aufgrund ihrer Gefügestruktur unterschiedlich beim Biegevorgang. Es muss der erhöhte Kraftaufwand (gegenüber unlegierten Stählen), die Rückfederung, der Biegeradius sowie die Dicke des zu biegenden Materials berücksichtigt werden. Man unterscheidet des Weiteren zwischen handwerklichen und industriellen Biegeverfahren.
Biegeverfahren in der industriellen Fertigung sind unter anderem: Walzenbiegen, Schwenkbiegen, Rollbiegen und das Gesenkbiegen.

Beim Biegen von Blechen aus Edelstahl (handwerkliches Verfahren) ist bei einer Biegung von 90° darauf zu achten, dass beim Biegevorgang ca. 5° hinzugerechnet werden.
Der Biegeradius errechnet sich wie folgt: Bei Blechen von einer Dicke bis zu 12 mm, beträgt der Biegeradius 0,5 x Blechdicke. (Beispiel: Blechdicke 6 mm mal 0,5 = 3 mm Biegeradius).
Beim Biegen muss des Weiteren darauf geachtet werden, dass sich Bleche nur bis zu einer gewissen Dicke im kalten Zustand biegen lassen. Ab einer Blechdicke von 12 mm müssen die Bleche auf ca. 150 °C vorgewärmt werden, da das Material ansonsten reißen kann bzw. es nicht möglich ist, eine saubere Biegung anzufertigen.

Beim Biegen von Rohren gibt es Folgendes zu beachten. Rohre oder andere Hohlprofile aus Edelstahl kann man nur in der sog. Bogenlinie biegen, denn nur dadurch wird gewährt, dass der Innendurchmesser beibehalten wird. Eine scharfkantige Biegung lässt das Rohr knicken. Rohre, welchen nur einen kleinen Durchmesser aufweisen, können in der Regel auch ohne Hilfsmittel gebogen werden, so fern diese über einen ausreichend großen Bogen verfügen. Größere Durchmesser werden oftmals mit Sand gefüllt sowie erhitzt. Vor allem durch das Erwärmen wird das Biegen erleichtert und es treten keine Risse im Material auf. Bei Rohren mit großen Durchmessern sowie mit dicken Wänden, kommen in der Regel Rohrbiegemaschinen zum Einsatz.

Edelstahl bohren

Mit HSS-E dem Edelstahl zu Leibe rücken – bohren

Das Bohren ist eine Kunst für sich, nicht nur für die Hobbyhandwerker sondern auch für die Profis. Denn bevor man erfolgreich eine Bohrung angefertigt hat, gibt es einige grundlegende technische Besonderheiten zu beachten. Vor allem, wenn der zu bohrende Werkstoff aus Edelstahl besteht.

Welche Art von Edelstahl möchte ich bohren?

Bevor man sich um die richtige Auswahl des Werkzeuges kümmert, sollte man wissen, um welche Art Edelstahl es sich handelt wie z.B. unlegierter oder legierter Edelstahl. Die einzelnen Bestandteile des Edelstahls bestimmen dessen Eigenschaften wie z.B. Zähigkeit, Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Härte, usw. Im Folgenden wird eine Grundauswahl für das Bohren in Edelstahl allgemein dargestellt.

Spiralbohrer lassen sich in drei verschiedene Werkzeugtypen einteilen: Typ N, Typ H und Typ W (N = normale; H = harte; W = weiche Werkstoffe). Da Edelstahl in der Regel ein zähharter Werkstofftyp ist, eignen sich hierfür Bohrer des Typs H.
Die Bohrer bestehen unter anderem aus HSS (Hochleistungsschnellschnittstahl), CV-Stahl (Chrom-Vanadium-Stahl) sowie Bohrer aus Hartmetall. Des Weiteren werden die Bohrer (oftmals aus HSS) mit einer Beschichtung versehen, um die Härte und Verschleißfestigkeit zu erhöhen. Die Beschichtungen bestehen u.a. aus Titanaluminiumnitrid (TiAIN; violette Farbe), Titancarbonnitrid (TiCN; braunschwarze Farbe) oder Titannitrid (TiN; goldene Farbe).
Für Edelstahl eignet sich ein HSS-E, ein Bohrer der mit Kobalt beschichtet ist. Die Beschichtung sorgt für eine höhere Lebensdauer und ermöglicht höhere Vorschub- und Schnittgeschwindigkeiten. Ein weiterer Pluspunkt der Beschichtung ist das Verhindern von Verschweißen oder Verkleben zwischen Bohrer und Werkstück.

Eine wichtige Komponente ist der Kühlschmierstoff (KSS). Dieser soll die Reibung zwischen Bohrer und Werkstück verringern und die beim Bohren entstehende Wärme abführen. Des Weiteren dient der KSS zum Abführen bzw. Wegspülen der anfallenden Späne. Der KSS sorgt ebenfalls dafür, dass sich die Oberflächengüte der Bohrung erhöht.
Je nach zu bearbeitendem Werkstoff benötigt man verschiedene Kühlschmierstoffe. In der Regel wird bei Stahl und Edelstahl das sog. Schneidöl oder auch eine Kühlschmierstoffemulsion verwendet.

Bevor man sich nun an das Bohren begibt, sind noch die Drehzahl als auch der Vorschub zu beachten. Die Drehzahl und der Vorschub sind abhängig vom Bohrdurchmesser, dem Werkstoff des Bohrers sowie dem Werkstoff des Werkstücks. Die Drehzahlen und Vorschübe sind allgemeine Richtwerte, die sich je nach Art des Edelstahls, des eingesetzten Bohrers verändern können: Bohrdurchmesser 1,5 mm – Drehzahl 1250 U/min – Vorschub 0,1 mm/U; Durchmesser 3 mm – 800 U/min – 0,1 mm/U; Durchmesser 5 mm – 630 U/min – 0,11 mm/U, usw.

Edelstahl härten

Wie kann man Edelstahl härten ?

Edelstahl kann man einteilen in legierte und unlegierte Stähle. Kennzeichnend für einen Edelstahl sind der sehr niedrige Anteil von Schwefel und Phosphor (weniger als 0,025%) sowie das Fehlen von Aluminium und Silizium, die in einem besonderen Verfahren aus der Schmelze ausgeschieden werden. Zu den Edelstählen zählen auch hochlegierte Werkzeugstähle. Wichtige Bestandteile eines Edelstahls sind Chrom, Nickel, Molybdän, Titan und Niob. Je nach Einsatzgebiet ist es erforderlich, den Edelstahl in einem Härteverfahren zu härten.

Härten bedeutet, dass man mittels einer Wärmebehandlung eine Änderung bzw. Umwandlung des Gefüges erreicht. Ziel des Härtens ist die Erhöhung der Widerstandsfähigkeit des Werkstoffs. Der Vorgang, um eine hohe Härte zu erhalten, umfasst folgende Schritte: das Erwärmen auf eine bestimmte Temperatur, das Halten der Temperatur, das Abschrecken mit bestimmten Abschreckmitteln und das nachfolgende Anlassen mit einer niedrigeren Temperatur. Bevor man jedoch das Verfahren Härten anwendet, müssen folgende Punkte beachtet werden: der zu härtende Edelstahl muss über einen Mindestkohlenstoffanteil von 0,3% verfügen, die richtige Temperatur sowie eine komplette Durchwärmung, das sofortige Abschrecken mit dem richtigen Abschreckmittel, die Abkühlungsgeschwindigkeit.

Bei C-armen Stählen, welche nur wenig Härte annehmen würden, werden diese zunächst im sog. Einsatzhärteverfahren mit Einsatzmitteln aufgekohlt. Dadurch erhält man eine kohlenstoffreiche und somit härtbare Randzone. Der später enthaltene Kohlenstoffgehalt ist u.a. abhängig vom Einsatzmittel, der Temperatur als auch der Glühzeit. Man unterscheidet zwischen folgenden Verfahren: Pulveraufkohlung, Salzbadaufkohlung und Gasaufkohlung. Mit diesen Verfahren wird ein Kohlenstoffgehalt in der Randzone von 0,65 bis 0,8% angestrebt.

Beim Härten wird das zu behandelnde Werkstück so weit erwärmt, dass sich der Ferrit in Austenit umwandelt. Dies ist notwendig, da im Austenit wesentlich mehr Kohlenstoff gelöst werden kann. Hierbei löst sich der Zementit auf, dessen Kohlenstoff an das Austenit abgegeben wird. Durch das nachfolgende Abschrecken wird verhindert, dass sich der Austenit wieder in Ferrit und Zementit umwandelt. Vor dem Härten weist der Werkstoff ein kubisch-raumzentrieres Eisengitter auf. Nach dem Abschrecken wird ein tetragonal-verzerrtes Eisengitter erreicht, in dem der Kohlenstoff eingelagert ist. Dieses Eisengitter wird auch als Martensit bezeichnet. Die Bildung des Martensit ist abhängig von der Abkühlgeschwindigkeit. Als Richtlinie gilt, je größer die Temperaturdifferenz zwischen Durchwärmung und Abkühlung, desto mehr Martensit bildet sich. Dieser Vorgang wird auch als Abschreckhärten bezeichnet. Siehe hierzu auch das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm, welches man in Tabellen für Metalle findet.

Die Temperatur, welche für das Härten benötigt wird, liegt zwischen 723 °C und 1030 °C. Richttemperaturwerte findet man in Tabellen über die Wärmebehandlung von Stahl. Diese sind abhängig von den Legierungsbestandteilen, welche im Edelstahl vorhanden sind. Beim Erwärmen des Werkstücks ist darauf zu achten, dass dieses gleichmäßig durchwärmt ist und dass diese Temperatur über einen bestimmten Zeitraum gehalten wird, so dass der vorher genannte Umbau von Ferrit in Austenit vonstatten gehen kann. Wenn diese Punkte erfüllt sind, wird das Werkstück umgehend abgeschreckt.

Beim Härten werden verschiedene Abschreckmittel verwendet wie z.B. Wasser, Öle, Metall- oder Salzschmelzen, Luft oder Gase, usw. Die Höhe der Härte ist abhängig davon, wie schnell das Abschreckmittel die Wärme aus dem Werkstoff abführt, wobei Wasser die schnellste Reaktion hervorruft. Verstärken kann man diesen Effekt, in dem das zu abschreckende Werkstück im Abschreckmittel bewegt wird.

Da beim Abschrecken hohe Temperaturunterschiede auftreten, können Härteverzug sowie Härterisse auftreten. Dies passiert, da sich die Oberfläche zusammenzieht, während der Kern noch eine hohe Temperatur aufweist. Durch die weitere Abkühlung will sich der Kern des Werkstücks zusammenziehen, wird aber vom Rand behindert, der bereits erstarrt ist. Deshalb können Zugrisse an der Oberfläche sowie Schalenrisse unter der Oberfläche entstehen. Vermieden werden kann dies durch eine Einteilung des Abschreckens in zwei Intervalle, um den Temperatursprung von Abschreck- auf Raumtemperatur zu vermindern.

Bei diesem Punkt ist das Härten jedoch noch nicht beendet. Gehärtete Werkstücke sind nach dem Abschrecken sehr spröde (sog. Glashärte). Des Weiteren treten Spannungen im Werkstück auf, die die Eigenschaften des Edelstahls beeinflussen können. Aufgrund dessen wird direkt nach dem Härten das sog. Anlassen durchgeführt. Beim Anlassen sind folgende Punkte zu beachten: die Anlasstemperatur, die Haltezeit und die anschließende Abkühlung. Des Weiteren ist die Art des Anlassens davon abhängig, welcher Werkstoff verwendet wird sowie von dessen späterem Verwendungszweck.

Die Anlasstemperatur liegt in der Praxis zwischen 300 °C und 550 °C. Die Anlasstemperaturen sind anhand der sog. Anlassfarben feststellbar, welche man in Tabellen für Metalle findet. Die Anlassdauer (Haltezeit der Temperatur) ist abhängig vom Werkstoff und Verwendungszweck. Richtwerte findet man in den vorher genannten Tabellen. Wurde das Werkstück ausreichend erwärmt, erfolgt wiederum eine Abschreckung mit den oben genannten Abschreckverfahren und –mitteln.

Edelstahl magnetisch

Ist Edelstahl magnetisch ?

Ein Laie wird nun sagen, nein, denn der Edelstahl ist dahingehend vom ‚herkömmlichen‘ Stahl zu unterscheiden, dass er nicht magnetisch ist. Das ist aber nicht immer der Regelfall. Tatsächlich kann Edelstahl sehr wohl magnetisch sein. Denn es gibt auch Edelstahlmesser, die hervorragend an dazugehörigen magnetischen Wandhalterungen hängen bleiben. Wie also ist es möglich, dass der eine Edelstahl magnetisch scheint, ein anderer aber nicht? Hierzu muss zuerst darauf aufmerksam gemacht werden, wann sich ein Edelstahl überhaupt Edelstahl nennen darf. Wird ein Stahl als Edelstahl eingestuft, muss der Chromgehalt der Verbindung bei mehr als 10,5% liegen. Gerade im Bereich der Haushaltsgegenstände ist der Chromanteil in den Edelstahlgegenständen sehr hoch. Durch diesen erhöhten Chromanteil vermindert sich die Neigung zur Korrosion, da durch Ausbildung von Chromoxid eine passive Schicht entsteht, die Korrosion verhindert.

Nun kommt es noch auf die Atomstruktur an, ob der Edelstahl magnetisch ist, oder nicht. Hier kommt es auf die verschiedenen Zugaben zum Stahl an, wie die Eigenschaften des Edelstahls später ausfallen. Bei vermehrtem Nickel- oder Mangananteil erhöht sich auch die magnetische Eigenschaft des Edelstahls. Industrieller Edelstahl ist für gewöhnlich sehr oft magnetisch, da Zusätze wie Nickel oder Mangan nötig sind, um zum Beispiel für höhere Formbarkeit bei hohen Temperaturen zu sorgen. Der Edelstahl für Haushaltsgeräte ist im Regelfall nicht oder nur sehr gering magnetisch. Jedoch wird mittlerweile auch im Bereich der Küchengeräte mit magnetischem Edelstahl gearbeitet, da diese magnetischen Eigenschaften im Kochbereich auf Induktionsherden zum Greifen kommen, die mit Magnetismus arbeiten. Der magnetische Edelstahl bietet dahingehend eine rostfreie Alternative für Induktionsherde.

Der Magnetismus des Edelstahls hat im Übrigen keinerlei Auswirkungen auf dessen Korrosionsbeständigkeit, da der beschriebene hohe Chromanteil im Edelstahl dafür sorgt, dass durch die Bildung dieser Schutzschicht der Korrosion vorgebeugt wird. Und da ein Edelstahl nur dann Edelstahl genannt werden darf, wenn der Chromanteil hoch genug ist, wird auch immer der Schutz der Korrosionsbeständigkeit gegeben sein. Egal, ob das Material am Ende magnetisch ist oder nicht. Aus diesen Gründen werden vor allem in Bereichen von Großküchen Edelstahloberflächen und Edelstahlgeräte eingesetzt, da hier die Gefahr der Korrosion der Oberflächen durch ständigen Kontakt mit Reinigungsmitteln, Lebensmitteln und Wasser sehr hoch wäre.